机加工中零件表面粗糙度的影响因素及选择、控制方法

一、机械加工表面质量

是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度,以RaRzRy三种代号加数字来表示,机械图纸中都会有相应的表面质量要求,一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称作:镜面。

机加工中零件表面粗糙度的影响因素及选择、控制方法

其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般而言,重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。

镜面——是金属切削加工的理想境界,是提高机械部件使用寿命的最有效手段。

镜面加工——是机械切削加工后,得到非常好粗糙度的传统代名词,能清晰倒影出物品影像的金属表面。

无论用何种金属加工方法加工,在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕,出现交错起伏的峰谷现象,粗加工后的表面用肉眼就能看到,精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度,过去称为表面光洁度。国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

粗糙度

获得镜面的机械加工方法有:去除材料方式、无切削方式(滚压加工)。

去除材料加工方式有:磨削、研磨、抛光、电火花。

无切削加工方式有:滚压(采用镜面工具)、挤压。

零件图除了图形、尺寸这外,还必须有制造零件应达到的一些质量要求,一般称为技术要求。技术要求的内容通常有:表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差、材料及其热处理 、表面处理等。下面先介绍表面粗糙度及其注法。

机加工中零件表面粗糙度的影响因素及选择、控制方法

 二、粗糙度形成原因

表面粗糙度形成的原因主要有:

1)加工过程中的刀痕;

2)切削分离时的塑性变形;

3)刀具与已加工表面间的摩擦;

4)工艺系统的高频振动。

可以选择豪克能金属镜面加工设备解决粗糙度问题,实现在车削的基础上达到镜面效果。

机加工中零件表面粗糙度的影响因素及选择、控制方法

三、表面粗糙度的选用

表面粗糙度参数值的选用,应该既要满足零件表面的功能要求,又要考虑经济合理性。具体选用时,可参照已有的类似零件图,用类比法确定。在满足零件功能要求前提下,应尽量选用较大的表面粗糙度参数值,以降低加工成本。一般地说,零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等 ,对表面平整光滑程度要求高,参数值应取小些。非工作表面、非配合表面、尺寸精度低的表面,参数值应参数Ra值与加工方法的关系及其应用实例,可供选用时参考。

相关文件:表面粗糙度参数值、加工方法及选择以及与配合精度相适应的最低表面粗糙度

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